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XSG14原料药干粉闪蒸干燥系统设计方案

XSG14原料药干粉闪蒸干燥系统设计方案

更新时间:2016-01-28

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产品特点:XSG14原料药干粉闪蒸干燥系统设计方案

设计规模:时产700公斤医药原料药(干粉)

干燥要求:湿物料含水≤40%(PH=4~5为盐酸),干燥后产品含水量≤0.5%

干燥热源:用户提供的蒸汽压力≥0.8Mpa,过热饱和蒸汽,表压0.8Mpa,过热温度180℃

干燥热风:温度≥160℃

XSG14原料药干粉闪蒸干燥系统设计方案的详细资料:

XSG14原料药干粉闪蒸干燥系统设计方案

设计规模:时产700公斤医药原料药(干粉)

干燥要求:湿物料含水≤40%(PH=4~5为盐酸),干燥后产品含水量≤0.5%

干燥热源:用户提供的蒸汽压力≥0.8Mpa,过热饱和蒸汽,表压0.8Mpa,过热温度180℃

干燥热风:温度≥160℃

干燥方法

热效率高、动力消耗低

由于在干燥前期采用半管或夹套加热的旋转闪蒸干燥,蒸汽夹套的可提供占总量约1/4的热量,即相同产量下所需的热空气量仅这不设半管加热时的75%,同时由于采用旋流干燥机一步干燥,因此物料在旋转闪蒸干燥中无需干燥到很低水份,故排气温度可以降低,相同产量下可使所需的热空气量进一步减少。由于气量大大减少,排气温度降低(~60℃)废气带走的热量大大减少,干燥机的热效率可达50%以上,相同产量下风机的动力消耗仅为常规气流干燥的1/2。因此相对普通的对流型干燥节能*。

干燥速度快、干燥强度大。便于大型化及避免物料变性。

以对流干燥为主辅助传导加热,因此相对单纯的传导干燥,其干燥速率大幅度提高,设备干燥强度大;系统连续操作,因此便于大型化生产。

直接得动粉状产品,无需进一步粉碎

在旋转闪蒸干燥机中固体颗粒随高速气流沿壁面呈剧烈的旋转运动,且在干燥机底部有高速旋转的破碎装置,而湿物料颗粒为细晶的聚集体,在干燥过程中易分散成细粉,因此可以直接得到粉状产品,而无需进一步粉碎。

属于非压力容器,便于设备管理

蒸汽加热采用半管而非夹套,属于非压力容器

自动化程度较高运行稳定,运行周期长,操作简单

旋转闪蒸干燥机下部设置高速转动的搅拌机。该装置将进入干燥机的湿物料及时分散破碎,使进入的物料能顺利干燥和排出。旋流干燥机由于离心力的作用,粗颗粒有较长的停留时间,使不同粒度的物料均得到很好的干燥。

干燥机进料量根据排风温度自动控制,使产品湿含量稳定

布袋除尘器采用脉冲反吹,使系统阻力稳定。

占地面积小,生产能力大,劳动生产率高。

由于旋转闪蒸干燥机的旋流干燥机结构紧凑,干燥强度大,单套设备即可满足生产能力,占地面积小。自动化程度高,可大大提高劳动生产率。

产品回收率高,废气粉尘含量极低

由于有物料的部分基本为负压操作,以及采用特殊的星形出料机出料,又由于省略了粉碎操作,操作环境几乎无粉尘飞扬,同时脉冲反吹的布袋除尘器效率高,产品回收率达99.5%以上,废气粉尘含量达排放标准。

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